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模塑料用不飽和聚酯樹脂的應用特點

放大字體  縮小字體 發布日期:2020-07-28  來源:復材應用技術網  瀏覽次數:2464
核心提示:◆SMC/BMC不飽和聚酯樹脂主要應用領域: 高鐵車輛、地鐵車輛、衛浴潔具、建筑板材、電力電氣、汽車工業等◆ 模塑料制品的生產包
 ◆SMC/BMC不飽和聚酯樹脂主要應用領域: 
   高鐵車輛、地鐵車輛、衛浴潔具、建筑板材、電力電氣、汽車工業等
◆ 模塑料制品的生產包括兩個步驟
   1.模塑料SMC片料和BMC團料生產
   2.高溫高壓成型
◆ 片狀模塑料(SMC)預浸料生產包括三部分
   1.樹脂糊的生產
   2.預浸短切纖維
   3.熟化增稠
◆ 團狀模塑料(BMC)預浸料生產包括三部分
   1.樹脂糊的混合
   2.填料的分散
   3.短切纖維的分散
SMC不飽和聚酯樹脂的應用特點
1.1、SMC片材生產中容易出現的問題及其影響因素
1.1.1對片材的增稠性能的影響因素
1.1.1.1不飽和聚酯樹脂的因素
影響因素1.水分   
          一般要求不飽和樹脂的水分含量≤.01%
          SMC漿料的水分含量≤0.15%
影響因素2.不飽和聚酯的分子質量 
影響因素3.不飽和聚酯的酸值
1.1.1.2增稠劑的因素
影響因素1.MgO/Mg(OH)2類別及用量
        高活性 中低活性
影響因素2.CaO/Ca(OH)2類別及用量
        通用型SMC片材中,面臨填料濕度較大或者梅雨季節空氣濕度較大的情況下,適量補入 CaO/Ca(OH)2類別輔助提升片材的增稠性能。
1.1.1.3填料的因素
影響因素1.填料的助劑  硬脂酸
影響因素2.填料的助劑  硅烷偶聯劑
影響因素3.填料的助劑  鈦酸酯偶聯劑
1.1.1.4顏料糊的因素
影響因素1.顏料糊的水分含量比較高
影響因素2.顏料本身的酸堿性
影響因素3.顏料本身含有的重金屬
1.1.1.5纖維的因素
      纖維的含水率控制,及纖維存儲間的濕度控制
1.1.1.6助劑的因素
      填料分散劑的選型
      填料分散劑的加入順序
1.1.2對片材的模壓流動性的影響因素
1.1.2.1不飽和聚酯樹脂的因素
影響因素1.不飽和聚酯樹脂的增稠性能對流動性的影響
影響因素2.不飽和聚酯樹脂的反應活性對流動性的影響,不飽和聚酯的雙鍵密度,即單位質量不飽和聚酯中不飽和雙鍵的含量
1.1.2.2阻聚劑的因素
影響因素1.不飽和聚酯樹脂中的阻聚劑
影響因素2.生產片材時補加的阻聚劑
1.1.2.3片材中纖維含量的因素
纖維含量高過30%后,片材流動性相對降低
1.1.2.4固化劑的因素
影響因素1.固化劑的類別
影響因素2.固化劑的加入量
1.1.2.5模具溫度的因素
  一般情況下,模具溫度較高,流動性較好;單模具溫度過高,容易導致片料局部提前固化,形成制品缺陷
1.1.2.6壓機壓力的因素
  壓機壓力較高,有利于加速片料流動;為了迎合壓機噸位偏低,將片料做得比較軟的情況,存在較高的風險。
 
1.2、SMC片材壓制產品中的問題及其影響因素
1.2.1.1、缺料
    缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿,其產生部位多集中在SMC制品的邊緣,尤其是邊角的根部和頂部。
    影響因素:1、放料量少;
              2、SMC材料流動性差;
              3、備壓力不充足;
              4、固化太快。
缺料產生機理及對策
   1、SMC材料受熱塑化后,熔融粘度大,在交聯固化反應完成前,沒有足夠的時間、壓力、和體積使融體充滿模腔
   2、SMC模壓料存放時間過長,苯乙烯揮發過多,造成SMC模壓料的流動性能顯降低。
   3、樹脂糊末浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,最直接的解決方法是切料時剔除這些模壓料。
   4、加料量不足引起缺料。解決方法是適當增大加料量
   5、模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發物。
      解決方法有:適當增加排氣次數,適當加大加料面積,隔一定時間清理模具;適當增大成型壓力
   6、加壓過遲,模壓料在充滿模腔前已完成交聯固化。
   7、模溫過高,交聯固化反應提前,應適當降溫
1.2.1.2、氣孔
   產品表面上出現有規則或不規則的小孔,其產生部位多在產品頂和中間薄壁處。
氣孔產生機理及對策
   1、SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發物含量大,排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳,不能有效趕出氣體。
      對于上述引起原因,可通過增加排氣次數以及清理模具相結合的方法而得到有效的控制。
   2、加料面積過大,適當減少加料面積可得到控制。在實際操作過程中,人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早,有可能使模壓料裹有的氣體不易排出,造成制品表面出現氣孔的表面缺陷。
1.2.1.3、起泡
    在已固化制品表面的半圓形鼓起
    產生機理及對策
     可能是材料固化不完全,局部溫度過高或是物料中揮發分含量大,片材間聚集空氣,使制品表面的半圓形鼓起。
   1、適當提高成型壓力。
   2、延長保溫時間。
   3、降低模具溫度
   4、減小放料面積
   5、制品表面顏色不均勻
1.2.1.4、翹曲變形
   產生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫模后產品的收縮。
   產生機理及對策
翹曲變形采用如下方法加以解決:
  1、減少上、下模溫差,使溫度分布盡可能均勻;
  2、使用冷卻夾具限制變形;
  3、適當提高成型壓力,增加制品的結構密實性,降低制品的收縮率
  4、適當延長保溫時間,消除內應力。
  5、調整SMC材料的固化收縮率
1.2.1.5制品表面波紋多
   產生機理及對策
   1、制品形狀復雜,材料流動不均勻。增大壓力,改用低輪廓添加劑
   2、制品有流動紋,調整SMC配方或者改變加料形狀
   3、成型過程中收縮過大,改用低輪廓添加劑
1.2.1.6制品表面發暗
    產生機理及對策
    1、壓力過低,增大壓力
    2、模內溫度過低,提高模具溫度
    3、模具表面不理想,對模具表面鍍鉻
 
關鍵詞: 玻璃纖維 復合材料
 
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